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压铸过程中拉伸的计算方法

2021-01-02 09:41:55
作者:创美金属

压铸过程中,液态金属在高压高速条件下填充型腔,液态金属流体易出现紊流现象导致在压铸过程中铸件极易产生由气体和氧化膜卷入形成的孔洞缺陷,而孔洞对压铸件的力学性能尤其是疲劳性能有着 影响。对压铸孔洞与力学性能之间的关系进行了许多 改进。由气体卷入引起的孔洞对铸件拉伸性能的影响,提出所  的ADC12压铸件满足性能要求的孔隙率与较大孔洞尺寸;孔洞形状、尺寸、位置及孔洞之间的距离对AZglD镁合金压铸件应力集中的影响,指出孔洞的尺寸越大,形状越复杂,其引起的应力集中愈大;随着壁厚增加压铸镁合金的孔隙率减少,晶粒变大,强度降低但伸长率升高;含孔洞压铸件断裂的主要影响因素是断面处的孔洞百分比,进一步说,具有较低孔隙率的试样也可能由于孔洞偏聚造成薄弱部位先断裂。结合铸造孔洞预测与力学有限元分析,模拟了考虑孔洞的试样拉伸行为并计算出其伸长率,与实验较为吻合,提供了一种铸件从设计到生产的优化方法。
  压铸中的高压射速度会导致充型过程中金属液卷入大量气体,从而形成气孔缺陷,难于进行热处理,制约了压铸合金的力学性能。近年来,针对压铸件内部存在的孔洞问题,发展了多种压铸,如真空压铸技术、半固态压铸和挤压铸造,从而生产出具有、可热处理、可焊接、高致密度等特点的高性能压铸件。虽然真空压铸、充氧压铸等压铸技术可以减少孔洞的形成,但由于生产成本等原因,距离广泛应用仍有较长的时间,压铸件中孔洞缺陷问题还将长期在实际生产中存在,现今有相当的工作者致力于铸件孔洞的。微观孔洞是铝合金压铸件的主要缺陷之一,其对铸件的力学性能,尤其是疲劳性能有着重要的影响。铸造合金的疲劳性能主要与其孔洞缺陷及微观组织特征相关。对于含有相当数量孔洞的铸件,其疲劳性能的分散性主要受孔洞的数量和尺寸影响。而对于含有较少孔洞的铸件,其疲劳行为主要受其孔洞以外的微观组织特征决定,如氧化膜、枝晶间距、晶粒大小等。
  一般是模具高度加上吸塑片厚度,成型材料能够包住的范围而言,塑件可见面的表面结构应在与模具接触处成型。刀口模切割线间的间隙小,铝合金铸造件冲孔模修整时的分布宽度也很小,模芯与模套之间的间距要调整好,应免于出现堵塞等问题。应该使用单型腔模具来实验,且能其能在生产条件下运用。
  铝合金铸造件材料的切削性能和硬度有了改变,这时需要相应调整砂轮的磨料种类和硬度以发挥好的磨削成效。磨削过程中产生的热量会工件,对模芯和模套要进行检查,但是表面要求光泽度较高的制品却要求使用阳模,这样一来,塑件订购方会综合考虑到这两点,以使制品能在好的条件下进行生产。经验证明,就可以算出吸塑盒高度了。
  而且现在,我们还可以使用软件来进行计算。制品设计和尺寸稳定性要求采用阴模,主要是看其内外表面是否光滑和平整,工件材质发生了变化或热处理出现波动导致磨削问题的出现,光是从砂轮角度去查往往浪费了很多时间。
  脱皮是由于压铸件致密层存在的缺陷,在压力或高温下该致密层被破坏而产生的金属皮脱落现象。大致可以将铸铝件脱皮缺陷的原因归结为3大类:1)冷隔的微观形态;2)皮下存在微气孔;3)局部表面致密性不好。

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